吸塑包裝加工流程

吸塑包裝公司的加工流程

一、客戶發出詢價請求：

二、業務部報價：

吸塑制品的報價跟以下因素有關：吸塑制品的長、寬、高和吸塑成型的復雜程度；所用材料的類型、厚度、材料和顏色；吸塑產品的后道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂單數量和訂單周期，報價員會以客戶的樣品或圖紙和描述有一個初步性的報價，最終報價會在打樣之后報出。（一些有經驗的師傅可在打樣前報出精準價）

三、電腦設計：

客戶對于報價基本人口后，會將要求、實物或吸塑樣品交到業務部，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描并結合印刷品的設計，作出吸塑制品的平面設計圖。

四、吸塑打樣：

客戶認可電腦設計稿后，生產調度會根據吸塑產品的復雜程度決定采用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模）開發周期3到5天。（吸塑打樣已石膏模打樣居多）其步驟是：

1、將實物用手工泥糊出成型輪廓

2、放到吸塑打樣機上成型泡殼毛胚;

3、用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，風干后形成石膏毛胚；

4、使用電動沖床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；

5、手工打模和手工添加部件。

6、將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；

7、再放入吸塑打板機吸塑成型完整的樣品；

8、按成品尺寸、手工切邊、封邊完成全部打樣過程。如果有需求，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不干膠或彩盒一起制作；他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來；

五、制作生產模具：

樣品被客戶認口后通常會下一定數量的訂單

生產調度會根據產量、吸塑成型的復雜程度來決定哪種模具量產；

1、采用石膏模生產，模具制作過程類似于吸塑打樣，優點在于生產周期短，成本最低制作一整板（60*110）模板只需一到兩天時間。不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差，無法成型深度大、復雜度高片材后的產品。

2、采用電鍍銅模；其工藝是將打樣好的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入點解槽內鍍上厚后的銅層，電鍍過程需要72小時，接著對銅模進行灌石膏（增加硬度）拋光、打氣眼等處理。采用電鍍銅模的優點是吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性強。缺點是模具制作周期長，無法完成精密吸塑制品的生產。

3、采用吸塑鋁模生產，模具制作需要先采用電腦設計圖紙，在采用cnc數控沖床加工，優點是制作周期適中，后期模具處理時間短（磚氣眼在cnc數控同時完成）吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。

由于全自動高速吸塑成型機得成型范圍是（66*110cm左右）所以不管是石膏模、銅模、還是鋁模、都需要單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都叫這個過程為拼板，拼好后的整塊模具我們稱之為底模。

4、對于吸塑成型深度大的產品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻的拉伸到每個部位，否則會引起局部厚度過薄，生產模具的整個生產周期應為5至7天。

六、吸塑成型生產：采用全自動高速吸塑成型機生產，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，稱熱再拉到模具上方，模具上移并抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，同時將冷卻水已霧狀噴于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱。氣動裁刀將成型與未成型的片材分離。從而完成過程。

吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生：

1、吸塑不到位：是指形狀變形，沒有吸塑成模具相同形狀的產品，

2、吸塑過度，是指吸塑產品過薄

3、拉線：是指成型產品上出現不應有的線痕。

4、厚薄不均。這些問題都需要上好模具后調試到位：包括片材前進的時間；加熱的溫度和時間，抽真空的強度和時間、上模下落的位置，模具間是否加附件等等。

七、沖床加工：吸塑成型的大版面產品必須經過沖床，用以塊刀板分割成單一的產品，其原理是沖床上有一大張塑料砧板，將大版面吸塑成型品放在砧板上，并把之前做好的刀?？ㄔ趩我划a品上，通過沖床的上下運動，裁斷出單一的成品。